प्लास्टिक के पार्ट खातिर संरचनात्मक प्रक्रिया का होला?
प्लास्टिक के पार्ट खातिर संरचनात्मक प्रक्रिया का होला?
प्लास्टिक के हिस्सा सभ खातिर संरचनात्मक प्रक्रिया के डिजाइन में मुख्य रूप से ज्यामिति, आयामी सटीकता, ड्रॉ रेशियो, सतह के खुरदरापन, दीवार के मोटाई, ड्राफ्ट कोण, छेद के व्यास, फिलेट त्रिज्या, मोल्ड ड्राफ्ट कोण, आ सुदृढीकरण पसलियन नियर बिचार सामिल बाड़ें। एह लेख में एह में से हर बिंदु पर बिस्तार से बतावल जाई आ एह बात पर चर्चा कइल जाई कि थर्मोफॉर्मिंग प्रक्रिया के दौरान एह तत्व सभ के कइसे अनुकूलित कइल जा सके ला ताकि उत्पाद के गुणवत्ता आ उत्पादन दक्षता में सुधार हो सके।
1. ज्यामिति आ आयामी सटीकता के बारे में बतावल गइल बा
तब से प्लास्टिक के थर्मोफॉर्मिंग के काम होला एगो सेकेंडरी प्रोसेसिंग तरीका हवे, खासतौर पर वैक्यूम फॉर्मिंग में, अक्सर प्लास्टिक के चादर आ मोल्ड के बीच गैप होला। एकरे अलावा, सिकुड़न आ बिरूपण, खासतौर पर बाहर निकलल इलाका सभ में, देवाल के मोटाई पतला हो सके ला जेवना से ताकत में कमी हो सके ला। एह से वैक्यूम फॉर्मिंग में इस्तेमाल होखे वाला प्लास्टिक के हिस्सा सभ में ज्यामिति आ आयामी सटीकता खातिर बहुत कड़ा जरूरत ना होखे के चाहीं।
बनावे के प्रक्रिया के दौरान गरम कइल प्लास्टिक के चादर बिना बाधा के खिंचाव के स्थिति में होला, जेकरा चलते लटकल हो सके ला। डिमोल्डिंग के बाद काफी ठंडा आ सिकुड़न के साथ मिल के, तापमान आ पर्यावरण में बदलाव के कारण उत्पाद के अंतिम आयाम आ आकार अस्थिर हो सके ला। एही कारण से थर्मोफॉर्म प्लास्टिक के हिस्सा परिशुद्धता मोल्डिंग अनुप्रयोग खातिर उपयुक्त ना होला।
2. अनुपात खींचे के बा
ड्रॉ रेशियो, जवन कि हिस्सा के ऊँचाई (या गहराई) आ ओकर चौड़ाई (या व्यास) के अनुपात होला, बहुत हद तक बनावे के प्रक्रिया के कठिनाई के निर्धारण करे ला। ड्रॉ रेशियो जेतना बड़ होखी, मोल्डिंग प्रक्रिया ओतने मुश्किल हो जाला आ झुर्री भा दरार जइसन अवांछित मुद्दा के संभावना ओतने बढ़ जाला। जादा ड्रॉ रेशियो से हिस्सा के ताकत अवुरी कठोरता में काफी कमी आवेला। एह से वास्तविक उत्पादन में आमतौर पर अधिकतम ड्रॉ रेशियो से नीचे के रेंज के इस्तेमाल कइल जाला, आमतौर पर 0.5 से 1 के बीच।
ड्रॉ रेशियो के सीधा संबंध ओह हिस्सा के न्यूनतम दीवार मोटाई से होला। छोट ड्रॉ रेशियो से मोट दीवार बनावल जा सके ला, जवन पतली चादर बनावे खातिर उपयुक्त होला जबकि बड़हन ड्रॉ रेशियो में मोट शीट के जरूरत होला ताकि ई सुनिश्चित कइल जा सके कि दीवार के मोटाई बहुत पतला ना होखे। एकरे अलावा, ड्रॉ रेशियो के संबंध मोल्ड ड्राफ्ट एंगल आ प्लास्टिक सामग्री के खिंचाव के क्षमता से भी होला। उत्पाद के गुणवत्ता सुनिश्चित करे खातिर ड्रॉ रेशियो के नियंत्रित करे के चाहीं ताकि स्क्रैप रेट में बढ़ोतरी ना होखे।
3. फिलेट डिजाइन के बारे में बतावल गइल बा
प्लास्टिक के हिस्सा के कोना भा किनारे पर तेज कोना के डिजाइन ना बनावे के चाहीं। एकरे बजाय, जेतना हो सके ओतना बड़हन फिलेट के इस्तेमाल करे के चाहीं, आमतौर पर कोना के त्रिज्या चादर के मोटाई के 4 से 5 गुना से छोट ना होखे के चाहीं। अइसन ना कइला पर सामग्री पतला हो सके ला आ तनाव के एकाग्रता हो सके ला, जेकरा से हिस्सा के ताकत आ स्थायित्व पर नकारात्मक असर पड़े ला।
4. ड्राफ्ट एंगल के बारे में बतावल गइल बा
थर्मोफॉर्मिंग के काम होला मोल्ड, नियमित मोल्ड नियर, डिमोल्डिंग के सुविधा खातिर एगो निश्चित ड्राफ्ट एंगल के जरूरत होला। आमतौर पर ड्राफ्ट कोण 1° से 4° ले होला। मादा मोल्ड सभ खातिर छोट ड्राफ्ट एंगल के इस्तेमाल कइल जा सके ला, काहें से कि प्लास्टिक के हिस्सा के सिकुड़न से कुछ अतिरिक्त क्लीयरेंस मिले ला, जेकरा से डिमोल्डिंग आसान हो जाला।
5. सुदृढीकरण पसली डिजाइन के बा
थर्माफॉर्म कइल प्लास्टिक के चादर आमतौर पर काफी पतला होलीं आ बनावे के प्रक्रिया ड्रॉ रेशियो के कारण सीमित होले। एह से संरचनात्मक रूप से कमजोर इलाका में सुदृढीकरण पसलियन के जोड़ल कठोरता आ ताकत बढ़ावे खातिर एगो जरूरी तरीका हवे। सुदृढीकरण पसलियन के लगावे पर सावधानी से विचार करे के चाहीं ताकि हिस्सा के नीचे आ कोना में बहुत पतला इलाका ना होखे।
एकरे अलावा, थर्मोफॉर्म कइल खोल के नीचे उथला खांचे, पैटर्न भा निशान जोड़ला से कठोरता बढ़ सके ला आ संरचना के समर्थन हो सके ला। साइड सभ पर अनुदैर्ध्य उथला खांचे सभ ऊर्ध्वाधर कठोरता बढ़ावे लें जबकि अनुप्रस्थ उथला खांचे सभ, हालाँकि ढह जाए के प्रतिरोध बढ़ावे लें, डिमोल्डिंग के अउरी मुश्किल बना सके लें।
6. उत्पाद के सिकुड़न के बारे में बतावल गइल बा
थर्मोफॉर्म कइल उत्पाद के बारे में बतावल गइल बा आमतौर पर काफी सिकुड़न के अनुभव होला, एकर लगभग 50% हिस्सा मोल्ड में ठंडा होखे के दौरान होला। अगर मोल्ड के तापमान ढेर होखे तब डिमोल्डिंग के बाद कमरा के तापमान पर ठंडा होखे के साथ ई हिस्सा 25% अउरी सिकुड़ सके ला, बाकी 25% सिकुड़न अगिला 24 घंटा में हो सके ला। एतने ना, मादा साँचा के इस्तेमाल से बनल उत्पाद सभ में सिकुड़न के दर नर साँचा से बनल उत्पाद सभ के तुलना में 25% से 50% ढेर होखे के परभाव होला। एह से डिजाइन प्रक्रिया के दौरान सिकुड़न पर बिचार कइल बहुत जरूरी बा ताकि ई सुनिश्चित कइल जा सके कि अंतिम आयाम सटीकता के जरूरत के पूरा करे।
ज्यामिति, ड्रॉ रेशियो, फिलेट त्रिज्या, ड्राफ्ट एंगल, सुदृढीकरण पसलियन, आ सिकुड़न खातिर डिजाइन के अनुकूलित क के थर्मोफॉर्म कइल प्लास्टिक के हिस्सा सभ के गुणवत्ता आ स्थिरता में काफी सुधार कइल जा सके ला। ई प्रक्रिया डिजाइन तत्व सभ थर्मोफॉर्म कइल उत्पाद सभ के उत्पादन दक्षता आ परफार्मेंस पर बहुत महत्व के परभाव डाले लें आ ई सुनिश्चित करे के कुंजी हवें कि प्रोडक्ट सभ यूजर के जरूरत के पूरा करे लें।